Riduzione TTM per un collettore di aspirazione

Riduzione del TTM per un nuovo collettore di aspirazione

Il collettore di aspirazione è un prodotto molto complesso, perché deve avere tolleranze dimensionali molto strette a fronte di una complessità geometrica molto elevata, per forma e per variazione di spessori. In casi come questi il rischio di dover ricorrere ad un numero elevatissimo di loop di correzione è molto alto.

Obiettivo:  

Ridurre il numero di collaudi necessari per mettere a punto il prodotto e il processo

Definire il profilo del giunto di saldatura a vibrazione

Prevedere tramite la simulazione il warpage del particolare e costruire lo stampo di conseguenza.

Attività:

  •  Debugging di prodotto e processo, attraverso l’analisi preventiva delle criticità
  •  Costruzione stampo
  •  Test e validazione presso Meccanica Generale, comprensivi di saldatura, prova di tenuta e prova di scoppio.

Sinergia tra simulazione, design e costruzione stampo

Le grandi criticità della geometria, caratterizzata da forme 3D complesse, da salti di spessore, da eseigenze di planarità nelle piste di saldatura, unitamente alla tendenza a deformare del materiale caricato fibra vetro, ha richiseto un'accuratissima verifica reologica, con particolare attenzione al warpage e al cooling.

Le informazioni derivanti dalla simulazione reologica sono state utilizzate per ottimizzare la geometria dell’oggetto, principalmente nel profilo di saldatura e per applicare fattori di ritiro differenziati nelle diverse zone dello stampo, per ottenere fin dal primo collaudo un pezzo a disegno.

Saldatura

La messa a punto dei posaggi e le operazioni di saldatura sono state effettuate direttamente presso Meccanica Generale assieme alla prova stampo.

Verifica prodotto

I campioni saldati sono stati sottoposti a prove di tenuta e scoppio utilizzando banchi prova allestiti da Meccanica Generale.

Metrologia

Nei collettori di aspirazione  il rispetto delle tolleranze dimensionali è fondamentale, ma anche molto complicato perchè ci possono essere anche oltre 500 quote sul disegno 2D, con tolleranze molto strette. Il gruppo Meccanica Generale ha collaborato con il cliente finale per la definizione del part program in PC-DIMIS e ha proceduto alla misurazione 3D di tutte le quote presso il proprio reparto di metrologia.

Risultato

L’approccio di debugging preventivo al prodotto e al processo ha consentito di defeinire scelte precise e accurate prima della costruzione dello stampo.

Ciò ha consentito di ottenere campioni molto buoni fin dal primo collaudo e di arrivare al SOP dopo un solo loop di ottimizzazioni.

Riconoscimenti

Durante l’annuale Supplier Convention organizzata da Magneti Marelli all’Hotel Sheraton di Bologna il 13/01/2011, il Gruppo Meccanica Generale ha ricevuto il premio come miglior fornitore di co-design per l’anno 2010.

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