Metal replacement su un carrier portiera auto

Metal Replacement su carrier portiera AR Giulietta

L’utilizzo delle materie plastiche favorisce soluzioni  che soddisfano due esigenze fondamentali del settore automotive: la leggerezza e l’integrazione di parti e funzioni. Un carrier in termoplastico consente, a parità di prestazioni, di ridurre il peso per ciascuna vettura fino a 4kg, oltre a eliminare una serie di assemblaggi.

Obiettivo:  

 Stessa prestazione del carrier in alluminio

 Ottimizzazione struttura e peso

 Integrazione funzioni

 Facilità di versionamento

Attività:

  •  Selezionie materiale
  •  Analisi reologica per gestione deformazioni
  •  Verifica  strutturale
  •  Costruzione stampo doppia impronta
  •  Produzione

Scelta del materiale plastico

Per raggiungere il miglior rapporto peso/prestazioni sono stati verificati diversi tecnopolimeri.

La scelta definitiva è ricaduta sul PP + 40% fibra vetro LUNGA, che grazie alle elevate prestazioni meccaniche è in grado di raggiungere le specifiche di progetto con un peso contenuto.

Gestione Criticità e uso della simulazione

Per sue caratteristiche specifiche, questo materiale richiede un’attenzione particolare agli aspetti reologici, per la gestione delle deformazioni dovute all’orientamento fibre.

L’esecuzione in contemporanea delle verifiche reologiche e strutturali presso il reparto CAE di Meccanica Generale ha consentito di individuare le correlazioni tra i due aspetti e di trovare la miglior soluzione per i punti di iniezione e per la geometria dell’oggetto.

Approccio ibrido allo stampo

La necessità di avere in tempi brevi dei campioni in tecnologia finale da sottoporre a test, unitamente alla ricerca dell’ottimizzazione degli investimenti ha suggerito di procedere con un APPROCCIO IBRIDO alla costruzione dello stampo: sono state costruite delle impronte prototipo applicate su portastampo finale e utilizzando la camera calda dello stampo finale (particolarmente complessa ed onerosa, trattandosi di 4 punti ad otturazione per ciascuna delle due cavità).

Per ottimizzare la produzione e la qualità del processo, la scelta definitiva è stata la realizzazione di uno stampo a 1+1 cavità (dx+sx), con inserti intercambiabili per i versionamenti di alzacristallo (elettrico/manuale) e sede altoparlanti.

Validazione prodotto/processo e produzione

Le impronte prototipo sono state utilizzate per ottenere l’omologazione del prodotto e verificare l’affidabilità del processo.

L’esecuzione delle impronte definitive ha poi consentito di effettuare la preserie per la validazione finale e deliberare l’avvio delle produzione.

Il carrier delle Alfa Romeo Giulietta è prodotto all’interno degli stabilimenti della Meccanica Generale, secondo gli standard qualitativi, logistici e di processo imposti dal settore automotive.

 

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